螺杆空压机的日常维护需从启动前检查、运行中监测、停机保养等多方面入手，确保各系统和部件正常运作，以下是具体维护要点及操作规范：
一、启动前的检查
油位与油质确认
停机时观察油位视镜，油位需保持在上下限刻度之间（通常 1/2 至 2/3 处），不足时补充同型号螺杆机油，不同品牌油品严禁混用。
若发现油品乳化、发黑、浑浊或产生异味，需立即更换，避免变质油液加剧机械磨损。
气路与电路安全排查
气路方面，检查进气和排气管道是否漏气（可涂抹肥皂水检测气泡），同时确认止回阀、安全阀安装牢固，无异常声响。
电路方面，查看控制面板指示灯是否正常，接线端子有无松动、烧蚀，接触器触点需接触良好，防止因电路故障导致启动异常。
冷却系统预处理
水冷型设备需检查冷却水压力（通常 0.2-0.4MPa）和流量，确保管路无堵塞、漏水，水温不超过 32℃。
风冷型设备需清理散热器翅片表面的灰尘、杂物（可用压缩空气反向吹扫），保证风道通畅，避免散热不良。
二、运行中的实时监测
关键参数监控
压力系统：进气压力需稳定（不低于额定值的 90%），排气压力维持在设定范围（如 0.7-0.8MPa），波动幅度不超过 ±0.05MPa，压力异常时需检查进气阀、压力传感器或管网泄漏情况。
温度系统：排气温度不得超过 100℃（超温会触发报警），轴承温度温升不超过环境温度 40℃，温度过高时需检查冷却器效率、润滑油量或轴承磨损情况。
噪音与振动：正常运行时噪音应均匀稳定，若出现异常啸叫、撞击声或剧烈振动，可能是转子磨损、轴承损坏或联轴器偏心，需立即停机检查。
自动控制系统检查
观察螺杆空压机控制面板显示的运行模式（加载 / 卸载）是否正常：加载时进气阀应完全打开，卸载时需自动关闭，避免电磁阀卡滞导致负载异常。
三、停机后的深度保养
空气过滤器维护
每运行 500 小时，用压缩空气从滤芯内侧向外吹扫灰尘（压力≤0.2MPa），避免反向吹扫导致粉尘嵌入滤芯；累计使用 2000 小时或滤芯堵塞报警时，须更换新滤芯，潮湿环境下需缩短更换周期。
油过滤器与油气分离器保养
油过滤器每运行 2000-3000 小时更换，若压差报警需提前更换，防止滤芯堵塞导致供油不足、轴承缺油。
油气分离器正常更换周期为 4000-6000 小时，若排气含油量增加（超过 3ppm）或压差超过 0.1MPa，需及时更换，避免油分芯击穿导致油耗过高。
冷却器深度清洁
水冷型设备每月用化学药剂（如柠檬酸溶液）循环清洗冷却水管路，去除水垢（厚度＞1mm 时效率下降 30%）；每年拆解端盖，检查铜管腐蚀、泄漏情况，补焊或更换损坏管路。
风冷型设备每周用高压水枪（调至雾状）或专用清洗剂冲洗散热器翅片，清除油污和杂质，确保散热效率。
四、润滑系统维护要点
润滑油更换规范
矿物油每 5000 小时更换，合成油每 8000-10000 小时更换，运行 2000 小时后需提前更换（避免磨合期金属碎屑污染油品）。
更换时需排放旧油，清洗油箱和油滤，避免新旧油混合；加注新油后，开机运行 5 分钟，停机静置 10 分钟，再次确认油位。
油路泄漏排查
检查螺杆空压机油箱、油管接头、油泵密封处是否漏油，关注法兰垫片、O 型圈老化情况，发现渗漏及时更换密封件并拧紧螺栓。
五、进气与排气系统维护
进气阀与止回阀保养
每月拆解清洗进气阀阀芯、阀座，去除积碳和油污，检查弹簧弹性，确保阀门开关灵活；密封面磨损时需研磨修复或更换，避免加载时进气不足。
停机后手动推动止回阀阀瓣，检查密封性和回位情况，清除内部杂质，防止阀瓣卡滞导致压缩空气倒流，引发启动负载过大。
安全阀与压力表校准
安全阀每年需委托第三方机构校验，起跳压力设定为额定排气压力的 1.1 倍，校验后铅封并保存报告。
压力表每半年用标准压力表校准，误差超过 ±1.5% 时更换，确保压力监测准确。
六、传动系统维护
联轴器检查
刚性联轴器需拧紧连接螺栓，用百分表测量同轴度（偏差≤0.05mm），超差时调整电机与主机对中，避免偏心振动损伤轴承。
弹性联轴器需检查弹性体是否老化、裂纹，每 1-2 年更换弹性元件，防止因弹性失效导致冲击载荷。
皮带传动维护（适用于皮带式机型）
用手指按压皮带中部，下垂量应在 10-15mm（按手册标准），过松或过紧时通过张紧轮调节；发现皮带表面磨损、帘线外露，需整组更换（避免新旧皮带张力不均）。
七、维护注意事项
安全操作：维护前切断电源，释放系统压力（气压降至 0MPa），悬挂 “禁止合闸” 标识，避免高压气体或机械部件误伤。
配件兼容性：优先使用原厂或认证配件（如轴承、密封件），避免因副厂件精度不足导致故障。
环境管理：保持机房通风良好，温度≤35℃，湿度≤80%，定期清理地面油污和杂物，防止粉尘堆积影响设备散热。
通过规范执行上述日常维护要点，可有效预防螺杆空压机启动困难、高温停机、效率下降等问题，提升设备运行稳定性和使用寿命。